耐磨浇注料表面损毁的解决措施

近年来，耐磨浇注料在整个耐火材料中所占的比例在不断增大，其中增加最多的是浇注料，浇注料使用量的增加主要是因为开发了低水泥和超低水泥结合浇注料技术。

通常使用的是以铝酸盐水泥为结合剂的低水泥耐火浇注料，在铝酸盐水泥结合的耐火浇注料中，有相当一部分产品在施工后的养护过程中，坯体表面容易发生一些损坏现象，轻则造成表面粉化剥落，重则直接导致坯体失去结合强度而粉化坍塌。

尤其对于大型的浇注料预制块，是一个很大的损失，比如高炉用铁沟、渣沟预制块出现表面粉化现象尤为严重，所以专家针对这种现象，对其损毁机理进行了分析，制定了切实可行的避免或减轻浇注料表面损毁的方法和对策。

根据现有的对浇注料表面产生损毁的原因分析，采用相应的措施来防止或降低表面损毁的程度。

浇注料表面损毁的解决办法

1、采用高纯度的原料

高纯度，高致密度的原料，可以减低可溶性碱金属的含量，例如耐火矾土骨料尽量选用回转窑煅烧，杂质少、体积密度高的，或采用致密刚玉为骨料，对于不经过煅烧的原料在杂质含量上严格控制，同时尽量少的控制加入量。

2、合理选用外加剂的种类

传统的浇注料外加剂通常采用的是木质素钙盐及钠盐，使得浇注料的碱金属含量增加，加速了水化分解的反应，经过调整，试验了新型的复合减水剂，减少钙盐的加入，并在加入量上严格控制，通过实验室验证后在生产中进行了试验，改变外加剂的种类，并达到最佳的加入量，坯体表面粉化的现象得到了改善，从 3～5 天延长到一周左右，同时坯体的强度也有所提高。不同的外加剂对浇注料性能的影响见表 2。这样，再结合干燥时间的控制，尽早干燥，增强早期强度，现在坯体表面粉化已经很少发生了。

3、施工用水的控制

加强了对施工水质的控制，尽量将水在生产之前先在大的容器中进行沉淀，避免水浑浊和混有杂质等，以减少其它能提高水泥水化速度的外加物的进入。

4、施工环境的控制

增强早期强度为了减少和降低浇注料的表面和空气的接触程度，采取了表面覆盖的方法来封闭表面气孔，尽量隔绝二氧化碳和水汽向浇注料坯体中的扩散，从而阻止损毁反应。同时为尽早使坯体干燥，加强了厂房的保温，并在必要的情况下，将坯体进入低温窑干燥后脱模，使坯体在 36h 的最佳养护期内硬化，保证浇注体的强度。

结论

通过以上对低水泥耐火浇注料预制块坯体表面发生损毁的原因分析，按照相应的解决方法并在生产中试验，已经取得了明显的效果，表面粉化层厚度从 5mm 左右减少到基本消失，同时，施工加水量减少 2%，使浇注料的强度提高了近 10MPa，这对提高预制块的使用寿命起到了很好的作用。